Im ersten Artikel dieser Reihe haben wir gezeigt, dass die robotergestützte Palettierung die Geschäftserwartungen oft nicht erfüllt. Im zweiten Artikel haben wir gezeigt, dass selbst gute Geschäftsentscheidungen durch eine mangelhafte Planung und Infrastruktur zunichtegemacht werden können. Sind diese beiden Bereiche jedoch zumindest teilweise in Ordnung, steht das Projekt vor der härtesten Bewährungsprobe überhaupt: reales Produkt und realer Prozess.
Hier kennt der Roboter keine Gnade.
Ein Palettierroboter analysiert keine Absichten, errät keine Formen und kommt nicht einfach so zurecht. Er muss … was man mitnehmen soll und wo man es mitnehmen soll, Immer auf dieselbe Weise, mit derselben Wiederholgenauigkeit. Jede Abweichung von dieser Annahme wird sofort durch Fehler, Stopps und manuelle Eingriffe sichtbar. Denken Sie daran: Die Bewegungen des Roboters spiegeln die vom Programmierer empfangenen Daten wider.
Eines der häufigsten Probleme ist eine einzigartige Art, Produkte zu servierenKartons, Tüten und Großpackungen kommen in unterschiedlichen Ausrichtungen an, versetzt, manchmal gedreht, manchmal überlappend. Für einen Menschen ist das eine kleine Unannehmlichkeit, für einen Roboter jedoch völlig unmöglich. Je unvorhersehbarer der Eingabeprozess ist, desto komplexer und anfälliger wird die gesamte Lösung. Stellen Sie sich vor, ein Roboter greift zwei Produkte statt einem, weil sie sich überlappen oder falsch ausgerichtet sind – die Kollisionsgefahr ist vorprogrammiert.
Kleinserienproduktion Das verkompliziert die Situation zusätzlich. Häufige Artikelnummernänderungen, Kurzserien und nicht standardmäßige Palettierungsmuster Sie bewirken, dass der Roboter nicht mehr im Wiederholungsmodus arbeitet, sondern als „kontinuierliches Ausnahmebehandlungssystem“ fungiert. Jede Ausnahme bedeutet zusätzliche Logik, zusätzliche Parameter und ein höheres Fehlerrisiko sowohl für das Automatisierungssystem als auch, vor allem, für den Bediener. Stellen Sie sich vor, was passieren könnte, wenn der Bediener das falsche Produkt zum Stapeln auswählt.
Hohe Verpackungsvariabilität Das Verfahren deckt schnell weitere Schwächen auf. Kartons unterscheiden sich in Steifigkeit, Dicke, Klebequalität, Druckfestigkeit und Luftdurchlässigkeit. Was theoretisch „dasselbe Produkt“ ist, verhält sich in der Praxis beim Greifen, Anheben und Absetzen völlig anders. Der Roboter weiß nicht, dass „dieser Karton immer in Ordnung war“, sondern reagiert nur auf das, was sich tatsächlich in seinem Greifer befindet. Das häufigste Problem sind schief verschlossene Kartons, denen die rechten Winkel fehlen und die eher an Rauten aus dem Mathematikunterricht der Grundschule erinnern. Dies führt zu einem hohen Kollisionsrisiko beim Absetzen auf einer Palette.
Probleme beginnen auch dann, wenn Die Produktposition am Eingang ist nicht stabilFehlende Führung, verschlissene Förderbänder, manuelle Ablage oder unzureichende Trennung zwingen den Roboter, den Standort des Produkts zu „erraten“. Jeder dieser Versuche erfordert Sensoren, Bildverarbeitungssysteme oder Bahnkorrekturen, was die Komplexität und Fehleranfälligkeit erhöht.
Ein besonders unterschätztes Element des Prozesses ist PalettenSchiefe, beschädigte oder in Höhe und Standard abweichende Paletten können selbst die beste programmierte Palettierung beeinträchtigen. Der Roboter geht davon aus, dass die Paletten wiederholgenau sind. Ist dies nicht der Fall, verliert die gesamte Stapellogik ihren Sinn, und die Palettenstabilität wird zum Glücksspiel.
In vielen Anlagen zeigt sich, dass trotz Automatisierung immer noch einige Arbeiten manuell ausgeführt werden. Jemand justiert die Box, jemand sortiert fehlerhafte Produkte aus, jemand korrigiert die Lage der einzelnen Schichten. Diese „versteckte manuelle Arbeit“ hebt die Vorteile der Automatisierung schnell auf und mindert die tatsächliche Effizienz des Systems.
Das größte Problem ist jedoch nicht ein einzelner Prozessfehler, sondern deren Summe. Jede Produktinstabilität, jede Variabilität und jede Ausnahme verstärken sich gegenseitig und führen zu einem System, das nur dann funktioniert, wenn alles perfekt läuft. Und eine perfekte Produktion ist selten.
Die besten Palettierungsergebnisse werden erzielt, wenn Produkt und Prozess gezielt für die Automatisierung vorbereitet werden. Idealerweise sollte die Palettierung parallel zum Verpackungs- und Produktzuführungsprozess mit klar definierten Wiederholgenauigkeiten, Toleranzen und Verpackungsstandards geplant werden. In der Praxis arbeiten wir jedoch häufig mit bestehenden Anlagen. Auch dies ist möglich, sofern eine gründliche Prozessanalyse durchgeführt, der tatsächliche Anlagenbetrieb beobachtet und Bereiche identifiziert werden, die vor dem Einsatz des Roboters stabilisiert werden müssen. Als Spezialisten mit über zehn Jahren Erfahrung in robotergestützten Palettierungsprojekten unterstützen wir unsere Kunden bei der Optimierung von Produkt und Prozess, sodass der Roboter realistische Betriebsbedingungen vorfindet und die Automatisierung nachhaltige Ergebnisse liefert.
